

传统铸造轮带3大先天缺陷
传统铸造轮带由于使用铸造工艺,存在很多先天缺陷,而且轮带尺寸越大,缺陷越明显,表现为:
1. 孔洞类缺陷:金属液裹挟气体未完全排出,产生气孔。金属凝固时补缩不足,在厚大截面处形成集中缩孔或分散缩松。
2. 组织结构缺陷:由于铸造冷却速度的差异,导致化学元素偏析,晶粒粗大,局部区域硫、磷等有害元素聚集。
3. 夹杂类缺陷:砂型脱落或金属液未有效滤渣,夹杂物嵌入铸件内部,削弱材料连续性,成为裂纹萌生点。
这些缺陷会导致轮带硬度不均,局部应力不断集中,频繁产生裂纹,直至产生宏观失效,导致设备频繁停机维修。这会给水泥、造纸等高度连续性、自动化、封闭式作业的流程工业,带来巨大损失。

我们的解决方案:以锻造代替铸造
我们使用锻造工艺替代铸造工艺来生产轮带,这能有效消除铸造轮带的诸多先天缺陷。它能显著降低设备的故障率,延长轮带的使用寿命。目前,这种轮带已经被全球十余家回转窑、烘干机设备制造商采用,并得到了广泛好评。
步骤1:
金属坯被高温加热后,通过1万多吨的压机,被从多个方向反复进行大变形量的锻压。这时,金属坯内粗大的铸造晶粒被彻底打碎,气孔与疏松也得到愈合,有害元素和金属夹杂物被充分分散,金属组织与合金元素变得更加均匀,致密性也得到显著提高。
步骤2:
我们拥有世界级的先进轧环设备,初步成型的金属坯将在轧环机上进一步加工成型。轧环机通过在径向和轴向上同时施加强大的压力,使轮带内的金属组织沿圆周方向,形成连续的纤维流线,这进一步提升了轮带的致密性和力学性能。
步骤3:
进行进行后续严格的热处理、机加工、探伤和力学性能测试。

近净成形,成本大降,机遇大增
轮带生产过程中,我们采用国际公认的近净成形先进制造工艺。与传统自由锻工艺相比,该工艺具备节能、高效、高材料利用率等特点,在成本控制方面具有显著优势。采用这一工艺制造的锻造轮带,可以帮助你在激烈的市场竞争中降低成本,提高竞争力,赢得更大的发展机遇。
业绩展示

客户:德国某客户
直径:8.6米
重量:132吨

客户:丹麦某客户
直径:8.3米
重量:143吨

客户:中国建材集团
直径:6.1米
重量:51吨

轮带相关业务
中国项目:0531-83800687
海外项目:0531-83802699
或者发邮件至ebiz@iraeta.com