

极限制造:全球极少数提供锻轧筒节的制造商
我们使用国际先进的“锻轧式”(自由锻+径轴向轧制)工艺制造压力容器筒节,并且是世界上极少数掌握这项技术的制造商。
相比传统的“自由锻”工艺,“锻轧式”技术的优势包括:
1. 更快的交付速度:
在进行基本的自由锻开坯以后,径轴向轧制可以在1小时内就完成工件的热成形,而传统自由锻需要数天甚至数周的多火次工作。
2. 更好的性能:
径轴向轧制是一种连续成形工艺,在径向、轴向两个方向的强大轧制力下,金属流线会与工件圆周方向一致,这对压力容器类设备至关重要。
3. 更灵活的尺寸:
使用自由锻工艺,压机的支腿空间决定了工件的最大可加工直径。而使用锻轧式工艺,几乎没有直径方面的限制,可以灵活满足各类工程设计要求。
4. 更高的性价比:
锻轧式工艺的加热火次少,成形精度高,这意味着可以减少加工余量和能源消耗。辅以适当的模具,某些产品甚至可以节省高达10-30%的原材料。

自有冶炼设备,材料成分更可控
我们建有自己冶炼设备,使用LF/VD/VOD 系统进行材料成分的调整。对于要求特别高的应用,我们使用电渣成型工艺 (ESR) 生产重熔材料。
1. 质量追溯更精准:每件产品从冶炼到锻造、热处理、机加工的数据链更完整,质量问题可精准溯源至具体炉次。这对“首台套”类创新产品或长周期、多批次交付项目尤为重要。
2. 材料定制更便捷:我们可以与您一起,直接探讨原材料的设计,针对性优化钢水纯净度、合金配比等关键参数,可快速开发特殊性能材料。

创新技术,解决超大型金属坯同质化难题
影响超大型锻件质量的一个关键因素是其原材料的均质化程度!
超大型钢锭的冷却成形,就像将一桶热水冷却成冰,水的外层最先凝固,由于中心冷却慢,合金元素被不断从凝固层推向液态层,导致合金元素分布不均,每一个区域都是一个钢种。其他缺陷还有疏松、缩孔、粗晶等。
我们与中国科学院李依依、李殿中两位院士合作,使用金属构筑成形,钢水添加稀土等前沿技术制造高均质化大型钢坯,并已经在316H、SA508-3、28Mn6、TC4等材质中得到实际应用。
业绩展示

项目:墨西哥客户
件数:11件
直径:6.3米
高度:2.5米
重量:125吨

客户:清华大学
直径:6.3米
高度:1.4米
重量:73吨

客户:欧洲某客户
件数:34件
最大直径:4.5米
最大高度:2.8米

客户:哈电
件数:6件
直径:8.1米
高度:2.6米
重量:132吨

客户:大连某客户
件数:5件
直径:3.2米
高度:2.5米
